Причины вызывающие необходимость повышения качества в современных условиях

Причины вызывающие необходимость повышения качества в современных условиях

В современных условиях объективная необходимость повышения уровня качества продукции обусловлена несколькими причинами:

1. качество продукции становится одним из решающих факторов повышения эффективности производства и интенсивного развития экономики в целом;

2. выпуск некачественной продукции наносит большой экономический ущерб как отдельным предприятиям, так и всей национальной экономике;

3. изменяется психология потребителя и его требования к качеству продукции;

4. качество является одним из важнейших факторов конкурентоспособности продукции в условиях усиления конкурентной борьбы за рынки сбыта.

Эффект от повышения качества продукции

Для изготовителя продукции

А) лучше используются ресурсы

Б) сокращаются потери от брака

В) увеличиваются доходы от реализации продукции повышенного качества

Г) увеличиваются фонды экономического стимулирования за счет роста прибыли

Д) моральное удовлетворение коллектива предприятия

Для потребителя продукции

А) спрос удовлетворяется меньшим количеством изделия повышенного качества

Б) расширяется и обновляется ассортимент изделия

В) сокращаются затраты в процессе эксплуатации продукции

Г)создаются более благоприятные условия труда в сфере потребления

Для государства

А)расширяются экспортные возможности

Б)ускоряется научно-технический прогресс

В)более полно удовлетворяются потребности населения

Качество продукции. основные показатели оценки качества продукции

Качество продукции — сово­купность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удов­летворять определенные потребности в соответствии с назначением (ГОСТ 15467-79).

Показатели качества – это количественная характеристика свойств показателей.

Уровень качества – относительная характеристика основаная на сравнении показателей качества оцениваемой продукции с соответствующими показателями продукции принятой в качестве базы для сравнения.

Классификация показателей качества продукции

1) По количеству характеризуемых свойств(единичные, комплексные, интегральные)

2) По отношению к различным свойствам продукции-это показатель надежности, технологичности, экономичности

3) По стадии определения: проектный, производственный, эксплуатационный

4) По методу определения: рассчетный, статистический, экспериментальный, экспертный

5) По характеру использования: базовое, относительное

6) По способу выражения: размернй, безразмерный

По характеризуемым свойствам применяют следующие группы показателей:

Показатели назначения характеризуют свойства продукции, определяющие

основные функции, для выполнения которых она предназначена, и обусловливают область ее применения.

Показатели экономного использования сырья, материалов, топлива, и энергии характеризуют свойства изделия, отражающие его техническое совершенство по уровню или степени потребляемого им сырья, материалов, топлива, энергии.

Показатели надежности. Надежность - это свойство изделия (объекта)

сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров,

характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонтов, хранения траспортирования. Надежность изделия в зависимости от назначения и условий его применения включает безотказность, долговечность, ремонтопригодность, сохраняемость.

Безотказность - свойство объекта непрерывно сохранять работоспособное

состояние в течение некоторого времени или некоторые наработки.

Долговечность - свойство изделия сохранять работоспособное состояние до

наступления предельного состояния при установленной системе технического

обслуживания и ремонта.

Ремонтопригодность - свойство изделия, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений и поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения технического обслуживания и ремонтов.

Сохраняемость - свойство изделия сохранять значения показателей

безотказности, долговечности и ремонтопригодности в течение и после храненияили транспортирования.

4) Экспертный метод определения значений коэффициента весомости показателей качества

Экспертный метод. Определение значений коэффицента весомости показателей качества. Этот метод основа на использовании обобщенного опыта и интуиции специалистов – экспертов. Он используется для определения коэфицента весомости каждого показателя качества, применяемое в дальнейшем для оценки уровня качества и экономического эффекта. Создаются экспертные комиссии. Число экспертов состоит от 7 до 20 в зависимости от требуемой оценки.

Методика:

1. Все объекты экспертизы произвольно нумируются

2. Эксперты ранжируют объекты по возрастающей шкале объекта

3. Ранжированные ряды объектов составляемые экспертами сопоставляются

Мето объекта в ранжированном ряду называется его рангом.

Qij – коэфицент возможности i-го показателя качества, который дал j-ый эксперт

m – количество объектов экспертизы

n – количество экспертов

4. Определяется E рангов каждого из объектов экспертизы(складываются позиции каждого из объектов экспертизы в зависимости от их расположения)

5. На основании полученных данных сумм рангов сторят обобщенный ранжированный ряд(от меньшего к большему)

6. Расчет коэфицента весомости объкта экспертизы показателя качества(суммы всех объектов складываются, после чего каждый объект делится на эту сумму)

Годовой экономический эффект в сфере потребления от повышения качества продукции.

Годовой экономический эффект – один из основных элементов расчета экономической эффективности капиталовложений и новой техники

Величина годового экономического эффекта в сфере потребления повышения качества изделия

Эпотр=(U1+En*K1)*γ-(U2+En*K2)

Где U – издержки(себестоимость единицы работы), K-капиталовложения, Еn-нормативный коэффицент экономической эффективности капиталовложений, γ-коэфицент, учитывающий повышение качественности изделий

γ=w*αпотр*β*Ϭ

w – коэфицент эквивалентности о технических показателях базового и улучшенного изделия

α – коэфицент весомости показателя качества

β – коэфицент, учитывающий повышение надежности в эксплуатации

Ϭ – коэфицент, учитывающий срок службы базового и улучшенного срока службы

Что такое единичный, относительный, комплексный и интегральный показатели качества?

Показатель качества продукции, характеризующий одно из ее свойств, называется единичным показателем качества продукции(например, мощность, калорийность топлива и т.д.).

Относительный показатель качества продукции – отношение значения показателя качества продукции к соответствующему (то есть принятому за исходное) значению, выражается в безразмерных числах или процентах.

При применении комплексного метода применяют комплексный показатель качества, который определяется путем сведения воедино отдельных показателей с помощью коэффициентов весомости каждого показателя.

Интегральный показатель качества продукции – отношение суммарного полезного эффекта от эксплуатации или потребления продукции к суммарным затратам на ее создание и эксплуатацию или потребление.

Уровни управления качеством продукции на российских предприятиях

Перечислите и охарактеризуйте функции связанные с организацией управления качеством на крупном предприятии

Рекомендации международных стандартов ИСО серии 9000 по обеспечению качества

ИСО 9000: 2000г.

Третья редакция стандарта

1)ИСО 9000:2000г. «Системы менеджмента качества, Основные положения и словари»

2)ИСО 9000-1:2000г. «Системы менеджмента качества, Требования»

3)ИСО 9004:2000г. «Системы менеджмента качества, Рекомендации по улучшению деятельности»

Рекомендации по улучшению деятельности

1.Он устанавливает основные положения системы менеджмента качества и устанавливает терминологию

2.Устанавливает требования в системе менеджмента качества, которые могут использоваться для внутреннего применнеия организации в целях сертификации или заключения контракта

3.9004 содержит методические указания и рекомендации по более широкому спектру целей системы менеджмента качества(СМК), чем ИСО 9001

Данный стандарт не предназначен для целей сертификации или заключений контракта, рекомендуется дл организации в целях постоянного улучшения качества

Методы стандартизации

Метод стандартизации — это прием или совокупность приемов, с помощью которых достигаются цели стандартизации.

В работе по стандартизации широко используются рассмотренные ниже методы.

Упорядочение объектов стандартизации — универсальный метод в области стандартизации продукции, процессов и услуг. Упорядочение как управление многообразием связано прежде всего с сокращением многообразия. Результатом работ по упорядочению являются, например, ограничительные перечни комплектующих изделий для конечной готовой продукции; альбомы типовых конструкций изделий; типовые формы технических, управленческих и прочих документов. Упорядочение как универсальный метод состоит из отдельных методов: систематизации, селекции, симплификации, типизации и оптимизации.

Систематизация объектов стандартизации заключается в научно обоснованном, последовательном классифицировании и ранжировании совокупности конкретных объектов стандартизации. Примером результата работы по систематизации продукции может служить Общероссийский классификатор промышленной и сельскохозяйственной продукции (ОКП), который систематизирует всю товарную продукцию (прежде всего по отраслевой принадлежности) в виде различных классификационных группировок и конкретных наименований продукции.

Селекция объектов стандартизации — деятельность, заключающаяся в отборе таких конкретных объектов, которые признаются целесообразными для дальнейшего производства и применения в общественном производстве.

Симплификация — деятельность, заключающаяся в определении таких конкретных объектов, которые признаются нецелесообразными для дальнейшего производства и применения в общественном производстве.

Процессы селекции и симплификации осуществляются параллельно. Им предшествуют классификация и ранжирование объектов и специальный анализ перспективности и сопоставления объектов с будущими потребностями.

Типизация объектов стандартизации —деятельность по созданию типовых (образцовых) объектов — конструкций, технологических правил, форм документации. В отличие от селекции отобранные конкретные объекты подвергают каким-либо техническим преобразованиям, направленным на повышение их качества и универсальности.

Оптимизация объектов стандартизации заключается в нахождении оптимальных главных параметров (параметров назначения), а также значений всех других показателей качества и экономичности. В отличие от работ по селекции и симплификации, базирующихся на несложных методах оценки и обоснования принимаемых решений, например, экспертных методах, оптимизацию объектов стандартизации осуществляют путем применения специальных экономико-математических методов и моделей оптимизации. Целью оптимизации является достижение оптимальной степени упорядочения и максимально возможной эффективности по выбранному критерию.

Унификация продукции. Деятельность по рациональному сокращению числа типов деталей, агрегатов одинакового функционального назначения называется унификацией продукции. Она базируется на классификации и ранжировании, селекции и симплификации, типизации и оптимизации элементов готовой продукции.

Основными направлениями унификации являются:

  • разработка параметрических и типоразмерных рядов изделий, машин, оборудования, приборов, узлов и деталей;
  • разработка типовых изделий в целях создания унифицированных групп однородной продукции;
  • разработка унифицированных технологических процессов, включая технологические процессы для специализированных производств продукции межотраслевого применения;
  • ограничение целесообразным минимумом номенклатуры разрешаемых к применению изделий и материалов.
  • Результаты работ по унификации оформляются по-разному: это могут быть альбомы типовых (унифицированных) конструкций деталей, узлов, сборочных единиц; стандарты типов, параметров и размеров, конструкций, марок и др.

    В зависимости от области проведения унификация изделий может быть межотраслевой (унификация изделий и их элементов одинакового или близкого назначения, изготовляемых двумя или более отраслями промышленности), отраслевой и заводской (унификация изделий, изготовляемых одной отраслью промышленности или одним предприятием). В зависимости от методических принципов осуществления унификация может быть внутривидовой (семейств однотипных изделий) и межвидовой или межпроектной (узлов, агрегатов, деталей разнотипных изделий).

    Агрегатирование. Агрегатирование — это метод создания машин, приборов и оборудования из отдельных стандартных унифицированных узлов, многократно используемых при создании различных изделий на основе геометрической и функциональной взаимозаменяемости.

    Агрегатирование очень широко применяется в машиностроении, радиоэлектронике. Развитие машиностроения характеризуется усложнением и частой сменяемостью конструкции машин. Для проектирования и изготовления большого количества разнообразных машин потребовалось в первую очередь расчленить конструкцию машины на независимые сборочные единицы (агрегаты) так, чтобы каждая из них выполняла в машине определенную функцию. Это позволило специализировать изготовление агрегатов как самостоятельных изделий, работу которых можно проверить независимо от всей машины.

    Комплексная стандартизация. При комплексной стандартизации осуществляются целенаправленное и планомерное установление и применение системы взаимоувязанных требований как к самому объекту комплексной стандартизации в целом, так и к его основным элементам в целях оптимального решения конкретной проблемы. Применительно к продукции — это установление и применение взаимосвязанных по своему уровню требований к качеству готовых изделий, необходимых для их изготовления сырья, материалов и комплектующих узлов, а также условий сохранения и потребления (эксплуатации). Практической реализацией этого метода выступают программы комплексной стандартизации (ПКС), которые являются основой создания новой техники, технологии и материалов.

    В связи с резким сокращением финансирования работ по стандартизации в последнее десятилетие работы по комплексной стандартизации выполняются в очень ограниченном объеме, в основном в рамках федеральных целевых программ, которые содержат раздел по нормативному обеспечению качества и безопасности работ и услуг.

    Опережающая стандартизация. Метод опережающей стандартизации заключается в установлении повышенных по отношению к уже достигнутому на практике уровню норм и требований к объектам стандартизации, которые согласно прогнозам будут оптимальными в последующее время.

    Стандарты не могут только фиксировать достигнутый уровень развития науки и техники, так как из-за высоких темпов морального старения многих видов продукции они могут стать тормозом технического прогресса. Для того чтобы стандарты не тормозили технический прогресс, они должны устанавливать перспективные показатели качества с указанием сроков их обеспечения промышленным производством. Опережающие стандарты должны стандартизировать перспективные виды продукции, серийное производство которых еще не начато или находится в начальной стадии.

    Заявка еа сертификацию

    А)подача заявителем заявки на сертификацию

    Б)рассмотрение заявки и принятие решения о возможности проведения сертификации, в том числе выбор схемы проведения сертификации

    В)выбор испытательной лаборатории

    Г)составление программы и методики проведения сертификации данной продукции

    2.Акценты соответствия объекта сертификации установленным требования

    А)отбор, идентификация образцов

    Б)проведение испытаний для целей сертификации

    В)анализ состояния производства продукции

    Решение по сертификации

    А)анализ полученных результатов испытаний, проверки производства и принятие решений о возмоности выдачи сертификата соответствия и лицении на право применения знака соответствия

    Б)оформление, регистрация сертификата соответствия объекта и внесение сертифицированного объекта в гос реестр систем ГОСТ Р

    В)выдача заявителю сертификата соответствия на производство сертифицированной продукции

    Г)выдача заявителю сертификата соответствия и лицензии на право применения знаков соответствия

    4.Инспекционный контроль за объектом сертификации. Проведение инспекционного контроля за стабильностью сертифицированных характеристик продукции, если это предусмотрено системой сертификации

    Сертификат соответствия – это документ, удостоверяющий соответствие объекта требованиям технического регламента, положению стандартов, сводов, правил или условием договоров.

    Знак соответствия – это обозначение, служащее для информирования преобретателя о соответствии объекта сертифицирования, требованиям системы добровольной сертификации или национальной стандартизации.

    21) Организационно нормативные основы сертификации систем качества в РФ

    Развитиерыночных отношений в России, а также ее внешнеэкономические задачи стимулируют гос стандарт в 1995г. принять программу работ по развитию сертифицированных систем качества в РФ. В соответствии с этой программой была разработан и приянат «Система сертифификации систем качества и производства», которая называется Регистр систем качества(система добровольной сертификации, являющаяся тем не менее частью государственной системы ГОСТ Р).

    Основные направления деятельности регистра систем качества:

    1)сертификация систем качества

    2) сертификация производства

    3) инспекционный контроль за сертифицированными системами качества и производства

    4)международное сотрудничество в интересах взаимного признания сертификации на системы качества

    Организационно-практическая деятельность по сертификации систем качества в РФ регламентируется основополагающими стандартами:

    ГОСТ Р 40. 002-2000 «сертификат ГОСТ Р, регистр систем качества. Основные положения»

    ГОСТ Р 40. 003-2008 «система сертификации ГОСТ Р. Регистр систем менеджмента качества на соответствии»

    ГОСТ Р ИСО 2001-2008(международный аналог ИСО 9001:2008

    Нормативным документом, на соответствие с которым проводится сертифицирование систем качества, является стандарт ГОСТ Р ИСО 9001-2008(ИСО 9001:2008) «Система менеджмента качества. Требования.»

    Версия ответа

    Любая работа, получающая входные воздействия и преобразующая их в выходные результаты, может рассматриваться как процесс. Чтобы функционировать эффективно, организации должны выявлять взаимосвязанные процессы в своей деятельности и управлять ими. Систематическое выявление и менеджмент процессов, реализуемых в организации, и их взаимосвязей понимаются в ИСО 9000:2000 как "процессоориентированный подход".


    Версия 2000 г. имеет свой взгляд на эту проблему, который предполагает алгоритмический подход к проектированию системы качества как совокупности взаимосвязанных процессов.
    При этом каждый процесс рассматривается как система с вытекающими из этого последствиями:
    - входы и результаты процесса чётко определяются;
    - определяются потребители каждого процесса, изучаются их требования к процессу;
    - устанавливается взаимодействие процесса с остальными процессами организации;
    - устанавливаются полномочия, права и ответственность за управление процессом;
    - определяется ресурсное обеспечение каждого процесса.


    В контексте стандартов ИСО 9000 версии 2000 процессы становятся частями системы менеджмента качества. Их состав устанавливается на основе организационной структуры.
    Сформулированный перечень процессов документируется. При документировании устанавливаются владельцы процессов из числа специалистов высокой квалификации, досконально знающих свои процессы и пользующихся авторитетом у сотрудников.
    Далее производится ранжирование процессов по степени их влияния на достижение целей организации. Из множества процессов выделяются те, которые могут принести прибыль или другую выгоду, то есть бизнес-процессы. Это позволяет обоснованно подойти к распределению ресурсов при управлении деятельностью организации.


    Для эффективного управления каждый владелец процесса должен чётко определять его входы и выходы.


    Вступая во взаимодействие с другими процессами, владелец процесса одновременно является поставщиком и потребителем материальной и информационной продукции. В информационном плане как потребитель он формирует свои требования к продукции, а как поставщик – оценивает требования своего потребителя и документирует свою деятельность так, чтобы эти требования были удовлетворены.


    Задача состоит в том, чтобы в документации системы менеджмента качества риск проявления несоответствий в продукции был сведён минимуму.

    Кружки качества

    Профессор Каору Исикава, один из коллег знаменитого Деминга, предложил идею создания знаменитых Кружков качества (QС). Первоначальной целью таких кружков было обучение персонала японских компаний статистическим методам контроля. Такое обучение стало проводиться в японских компаниях в 60х годах для вовлечения сотрудников в работу по совершенствованию качества.

    Сегодняшние Кружки качества в Японии — это добровольные объединения работников организаций различного уровня и разных областей деятельности, собирающиеся в свободное от работы время с целью поиска мероприятий по совершенствованию качества. Обычно такие кружки имеют свои девизы («Думай о качестве ежеминутно», «Качество решает судьбу фирмы» и т. п.) и действуют на основе следующих принципов:

  • добровольности участия
  • регулярности собраний
  • конкретности решаемых проблем
  • выявления, изучения и оценки проблем качества в ходе обсуждения.
  • Кружки качества очень популярны в Японии: первый кружок был зарегистрирован в 1962 г., к началу 1965 г. в Японии было 3700 кружков, а в настоящее время их насчитывается более 300 тысяч .

    Система JIT

    Программу «пяти нулей» невозможно было реализовать без максимального использования человеческих ресурсов. И это первым доказал на практике вице-президент фирмы «Тойота» по производству Таичи Охно, создавший концепцию Just-In-Time (JIT) -«делать все вовремя», которая обеспечивает «пять нулей» (ноль запасов, ноль отказов, ноль дефектов) в организации производства и позволяет сократить время от момента получения заказа до момента поставки готового продукта потребителю. Именно совместная оптимизация качества, издержек производства, пунктуальность и тщательность выполнения работ позволяют, в конечном счете, увеличить долю рынка, производительность и прибыльность производства.

    Система JIT ведет к эффективным действиям по доставке только требуемых товаров или услуг в «правильном» количестве, в «правильное» время и место. При этом под «правильными» понимаются характеристики, которые ожидают как внутренние, так и внешние потребители. Каждая фаза производства в системе JIT заканчивается изготовлением нужной («правильной») детали именно в тот момент, когда она требуется для последующей операции. Если изготавливаемая деталь будет нужна через час, то она и должна быть изготовлена не раньше, чем через час. Все неиспользуемые какое-то время запасы являются непроизводительными расходами и составляют издержки производителя. Складирование впрок — это выброшенные деньги, время и нерациональное использование площади: таков принцип «Тойоты».

    В этом суть концепции JIT, означающей все делать только в том количестве, с тем качеством и в то время, которое требуется непосредственно Вашим потребителям (внутренним и внешним).

    Система KANBAN

    Практически все перечисленные выше принципы управления качеством были воплощены в микрологистической системе корпоративного управления производством и снабжением КАНБАН (KANBAN), внедренной в корпорации Тоуоtа Моtоrs и позволившей сократить производственные запасы на 50 % , а товарные — на 8%.

    Система КАНБАН начинает изготавливать конкретный образец продукции только тогда, когда на нее есть определенный заказчик (потребитель). Эта система базируется на следующих принципах:

  • усиленный контроль качества
  • поставка продукции заказчику точно в срок
  • наладка оборудования, исключающая брак
  • сокращение числа поставщиков комплектующих
  • максимальное приближение смежников к головному (как правило, сборочному) заводу.
  • Начиная с 1970-х г.г. опыт Японии в области управления качеством постоянно изучается во всем мире. Однако необходимо принимать во внимание то, что специфика японской системы управления качеством обусловлена национальными традициями и социально-экономическими особенностями развития японской промышленности в послевоенный период.

    Причины вызывающие необходимость повышения качества в современных условиях

    В современных условиях объективная необходимость повышения уровня качества продукции обусловлена несколькими причинами:

    1. качество продукции становится одним из решающих факторов повышения эффективности производства и интенсивного развития экономики в целом;

    2. выпуск некачественной продукции наносит большой экономический ущерб как отдельным предприятиям, так и всей национальной экономике;

    3. изменяется психология потребителя и его требования к качеству продукции;

    4. качество является одним из важнейших факторов конкурентоспособности продукции в условиях усиления конкурентной борьбы за рынки сбыта.

    Главная Страница